Mercedes-Benz abre una fábrica de reciclaje de baterías en Alemania
Una breve explicación de la terminología: A menudo, las "fábricas de reciclaje" son simplemente instalaciones en las que se descargan, desmontan y trituran las pilas usadas o defectuosas. Aunque en el proceso se pueden separar materiales como el aluminio y el cobre, al final sólo queda la llamada masa negra como mezcla de los valiosos materiales activos. Éstos se descomponen en las verdaderas materias primas en otra planta, a menudo en una empresa asociada, que pueden utilizarse de nuevo para la producción de pilas.
No es el caso de Mercedes-Benz. El fabricante de automóviles de Stuttgart ha construido en Kuppenheim una planta mecánica-hidrometalúrgica integrada. Esto significa que el proceso hidrometalúrgico también se utiliza para procesar la masa negra. Según el comunicado de prensa de Mercedes, Kuppenheim es "la primera planta de reciclaje de baterías de Europa" que utiliza un proceso de este tipo. Esto convierte a la empresa en "el primer fabricante de automóviles del mundo que cierra el ciclo de reciclaje de baterías con sus propias instalaciones".
Sin embargo, por el momento esto ocurre a una escala manejable. La planta de reciclaje de baterías de Kuppenheim tiene una capacidad anual de 2.500 toneladas y, según Mercedes, permite reutilizar materiales reciclables para la producción de más de 50.000 módulos de baterías para modelos totalmente eléctricos. A largo plazo, Mercedes-Benz planea aumentar los volúmenes de producción y ampliar aún más las capacidades de reciclaje: en la actualidad, sencillamente, todavía hay muy pocas baterías usadas reciclables para justificar una planta más grande y costosa.
La planta que ahora se ha inaugurado ha estado proyectando su sombra durante bastante tiempo. Los primeros informes de que la entonces Daimler AG estaba considerando una planta de reciclaje de este tipo en el emplazamiento de la planta de prensas de Kuppenheim se remontan a Febrero de 2021. Kuppenheim se encuentra a pocos kilómetros de la planta de coches compactos de Rastatt, pero al este de la autopista A5 y, por tanto, ya no en el territorio de Rastatt. Más tarde, en 2021, la empresa confirmó los planes de reciclaje. Pasó entonces algún tiempo hasta que se colocó la primera piedra, que fue en Marzo de 2023. Sin embargo, en aquel momento sólo se había iniciado la construcción de la primera fase, la trituración mecánica.
La segunda fase, con la importantísima planta hidrometalúrgica, no se construyó hasta más tarde en nombre de Mercedes por Primobius. La empresa conjunta de reciclaje de baterías formada por la empresa alemana de ingeniería mecánica SMS Group y el fabricante australiano de material para baterías Neometals obtuvo el contrato a principios de este año - la planta trituradora ya fue suministrada por Primobius.
Se dice que el proceso hidrometalúrgico de Kuppenheim no sólo alcanza una tasa de reciclaje muy alta, del 96%, sino que también es eficiente desde el punto de vista energético y produce menos residuos, como subraya Mercedes; sin embargo, en esta afirmación se utilizan como comparación los procesos pirometalúrgicos, es decir, la fundición de la pila, que consume mucha energía. No se menciona la comparación con otros procesos hidrometalúrgicos. "Funciona con temperaturas de proceso bajas, de hasta 80 grados centígrados, y por tanto consume menos energía. Además, como todas las plantas de producción de Mercedes-Benz, la planta de reciclaje funciona con un balance neutro de carbono. Se abastece al 100% de electricidad verde", afirma el fabricante de automóviles. La superficie del tejado del edificio de 6.800 metros cuadrados está equipada con un sistema fotovoltaico con una potencia de más de 350 kilovatios pico.
A la inauguración de la planta de Kuppenheim no sólo asistieron representantes del Consejo de Dirección de Mercedes, como el Consejero Delegado, Ola Källenius, y Jörg Burzer, miembro del Consejo responsable de las cadenas de suministro, sino también el Canciller alemán, Olaf Scholz, y la Ministra de Medio Ambiente de Baden-Wurtemberg, Thekla Walker.
"El futuro del automóvil es eléctrico, y las baterías son un componente esencial para ello. Para producir baterías conservando los recursos y de forma sostenible, el reciclaje también es clave", se cita a Scholz en el comunicado de prensa de Mercedes. "¡La economía circular es un motor de crecimiento y, al mismo tiempo, un componente esencial para alcanzar nuestros objetivos climáticos! Felicito a Mercedes-Benz por el valor y la previsión que demuestra con esta inversión en Kuppenheim. Alemania sigue siendo un mercado puntero para las tecnologías nuevas e innovadoras."
"Como pionera en ingeniería de automoción, la primera fábrica integrada de reciclaje mecánico-hidrometalúrgico de baterías de Europa marca un hito clave hacia la mejora de la sostenibilidad de las materias primas", afirmó Källenius. "Junto con nuestros socios de la industria y la ciencia, estamos enviando una fuerte señal de fuerza innovadora para la movilidad eléctrica sostenible y la creación de valor en Alemania y Europa."
Las pilas como mina de materias primas del mañana
Burzer, miembro del Consejo de Administración de la Cadena de Suministro, añadió: "Estamos profundizando sistemáticamente en nuestra experiencia en la cadena de valor de las baterías. Tras la apertura del Mercedes-Benz eCampus para el desarrollo de nuevas químicas de células de baterías en Stuttgart-Untertürkheim, ahora estamos cerrando de forma sostenible el bucle de las materias primas en Kuppenheim. La innovadora tecnología nos permite recuperar valiosas materias primas de la batería con el mayor grado de pureza posible. Esto convierte las baterías de hoy en la mina sostenible de materias primas de mañana. La nueva planta de reciclaje de baterías refuerza el papel de la red de producción de Mercedes-Benz con fábricas de vehículos y trenes motrices en Europa."
En julio, la empresa abrió el Mercedes-Benz eCampus en Stuttgart-Untertürkheim. La investigación sobre baterías del fabricante de automóviles se pondrá en común allí para desarrollar células innovadoras de alto rendimiento y nuevos procesos de producción. El objetivo declarado es reducir los costes de las baterías en más de un 30%.
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