Tesla está trabajando en un nuevo proceso de fabricación llamado "unboxing"

El nuevo proceso de producción denominado "unboxing" podría cambiar fundamentalmente la industria, el alemán Handelsblatt escribe. Se trata de una fábrica sin cadenas de montaje, con un número drásticamente menor de empleados y una automatización significativamente mayor. "El 'unboxing' debería permitir construir los coches de dentro a fuera, en lugar de fuera a dentro como hasta ahora, y así no sólo producirlos más rápido, sino también más baratos", afirma el diario económico.

Se dice que la propia Tesla ha invitado a analistas del sector a una visita a la fábrica de Giga Texas en Austin para promocionar el nuevo método de producción. Un informe de Chris McNally, analista del banco de inversión Evercore ISI, ha revelado ahora algunos detalles, pero no muchos: el proyecto, también conocido internamente como "NV9X", es en gran parte secreto y está bajo el control del propio Elon Musk.

Sin embargo, McNally explica por qué las naves de Austin son más altas que en las típicas fábricas de automóviles. Al parecer, Tesla trabaja en varias plantas, con cintas transportadoras que pasan por debajo del techo de la nave para producir herramientas y piezas. Las cintas del suelo ya no se mantienen lo más rectas posible en el sentido de una cadena de montaje clásica, sino que se habla de "líneas de producción en forma de s y plataformas que se mueven de forma autónoma".

El próximo modelo compacto se producirá primero en el Giga Texas, antes de que el modelo se fabrique también en el Giga México, actualmente en construcción. También podría salir de la cadena de montaje de Grünheide. Recientemente se han rumores de que Tesla había dejado de desarrollar el modelo compacto con volante y pedales para concentrarse plenamente en el Robotaxi sobre la misma plataforma. Aunque Musk ha anunciado el estreno del Robotaxi para el 8 de agosto, actualmente es difícil saber si Tesla abandonará realmente el modelo más convencional de cliente particular.

Producción modular flexible en lugar de montaje lineal

Tesla amplía constantemente los límites de la tecnología de producción: otros lo piensan y Tesla lo hace. Por ejemplo, gigacasting de enormes piezas fundidas a presión para reducir la complejidad y los pasos necesarios para fabricar el bastidor de un vehículo. Sin embargo, Tesla también es conocida por sus anuncios y, en algunos casos, por retractarse de los que ha hecho, por ejemplo, en el caso de su Robotaxis. Musk ya había confirmado en Octubre de 2022 que Tesla estaba trabajando en una nueva plataforma para coches eléctricos más pequeños con unos costes de producción significativamente más bajos. Sin embargo, aún no se sabía qué enfoques pretende utilizar para reducir los costes a la mitad.

La consultora industrial estadounidense Caresoft había empezado a buscar pistas en este punto. Según la Handelsblatt informe, Caresoft presentó su estudio sobre el principio de "unboxing" de Tesla en una conferencia de la VDA celebrada en Berlín hace unas semanas. Según el informe, Caresoft "recreó minuciosamente" un diagrama de los procesos de producción basándose en una presentación de Tesla en el Día del Inversor. El resultado: Tesla podría construir una nueva fábrica hasta un 30% más barata, lo que supondría un ahorro de casi 500 millones de dólares en EE UU. La propia producción debería abaratarse con el nuevo método de construcción modular, ya que se necesita un 40% menos de personal y los coches pueden construirse un 25% más rápido. La propia Tesla había afirmado anteriormente que un 30%.

Estos módulos constituyen el núcleo de la lógica de producción. En lugar de fabricar la carrocería, pintarla en una sola pieza e instalar después en el vehículo componentes como la transmisión y el interior, sólo se fabrican y pintan en el taller de prensado, por ejemplo, los paneles laterales, las puertas y otras piezas individuales. Al mismo tiempo, el panel del suelo y los elementos delanteros y traseros se fabrican independientemente unos de otros en la fundición mediante gigafusión. En el montaje, el personal y los robots construyen el vehículo con el interior a partir de la placa base con la batería. Como la carrocería aún no está en medio, el trabajo es más ergonómico para las personas y puede automatizarse más fácilmente con robots, lo que reduce los costes.

Al mismo tiempo, los motores eléctricos, que son pequeños en comparación con los complejos motores de combustión, se montan previamente en los elementos delanteros y/o traseros y el chasis se fija antes de que estos elementos se unan al panel del suelo. Sólo al final se fijan los grandes paneles laterales y el resto de la carrocería - en la construcción de coches clásicos, éste sería uno de los primeros pasos.

Sin embargo, no está claro cómo pretende Tesla resolver algunos de los retos asociados a este enfoque de producción. Por ejemplo, el bastidor y las piezas de la carrocería deben unirse de forma estable al final sin dañar el interior ya montado; no en vano, el trabajo de soldadura de una carrocería se completa antes de la instalación de otras piezas. Y si las piezas pintadas individualmente se unen en lugar de pintarlas todas al mismo tiempo en una cuba de inmersión, no sólo puede haber sutiles diferencias de color, sino que la protección contra la corrosión también puede verse perjudicada.

En la reunión de la VDA en Berlín, el "director de producción de un importante fabricante premium alemán" habría dicho que esto "no es compatible con nuestras promesas de calidad", según el Handelsblatt periódico. Sin embargo, la industria automovilística tradicional también ha dicho lo mismo de las gigafactorías de Tesla.

handelsblatt.com (en alemán)