BMW acondiciona la fábrica de Múnich para la producción del BMW i4

Con la finalización del turno de tarde el 23 de julio, la planta de BMW en Múnich iniciará los preparativos para la producción del i4 puramente eléctrico. Para ello, la producción de vehículos se suspenderá durante seis semanas hasta que comience el turno de mañana, el 7 de septiembre.

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BMW anunció el vacaciones de verano en enero. Durante las vacaciones escolares en Baviera, que durarán del 27 de julio al 7 de septiembre, unos 6.000 de los 7.800 empleados de la planta se tomarán unas vacaciones obligatorias. Esto significa que prácticamente toda la plantilla de montaje de vehículos -los aproximadamente 1.700 empleados de la planta de motores- seguirá produciendo para la red mundial de producción.

Además de la instalación de nuevos equipos, deberán reconvertirse las instalaciones de producción existentes para que puedan producirse en la misma línea el BMW Serie 3 Berlina, el BMW Serie 3 Touring, ambos con motor de combustión y propulsión híbrida, el BMW M3 y el BMW i4 puramente eléctrico. "Esto nos permitirá responder con flexibilidad a la demanda de los clientes", afirma el director de la planta, Robert Engelhorn. "Estamos preparando nuestra planta de Múnich para el futuro".

Sin embargo, este enfoque multienergético tampoco está exento de controversia dentro de la empresa. Hace unas semanas, el presidente del Comité General de Empresa, Manfred Schoch, afirmó que había llegado el momento de cambiar de rumbo. "Sólo con nuestra arquitectura eléctrica podremos aprovechar plenamente las ventajas de un vehículo eléctrico", afirmó Manfred Schoch en una entrevista. Porsche ya ha desarrollado su plataforma BEV para el Taycan, Audi confía en la MEB de Volkswagen, la plataforma del Taycan denominada J1 y la Premium Platform Electric PPE, que aún está en desarrollo junto con Porsche. En Mercedes-Benz, el EQS se desarrollará sobre una plataforma exclusiva para VE.

Sobre todo, BMW espera que la estrategia actual aporte beneficios en la producción. En lugar de sus líneas o plantas de producción eléctricas, la planta de Múnich podrá seguir utilizando el 90% de sus instalaciones de producción existentes. El diez por ciento restante, principalmente en la parte trasera del vehículo, tendrá que reconvertirse debido a la batería de alto voltaje.

Según BMW, las "estrechas estructuras" de la planta suponen un reto especial a la hora de instalar los nuevos sistemas. "Hay que retirar los sistemas antiguos e instalar y poner en servicio los nuevos, en espacios muy reducidos y en un plazo de seis semanas", dice el director de la planta, Engelhorn. "Esto requiere una planificación meticulosa y mucha creatividad".

Los motores eléctricos y las baterías de alto voltaje del i4 se suministran desde la recientemente inaugurada Centro de Competencia para la Producción de E-Drive en la planta de Dingolfing. Las celdas de las baterías ensambladas allí serán suministradas por empresas como CATL y Samsung SDI - y en Europa en el futuro también por Northvolt.

Además de CATL, se está preparando un acuerdo con otro fabricante de células para China. Según un informe de los medios de comunicación, la empresa de Múnich está negociando con la compañía china EVE Energy una cooperación. EVE Energy podría convertirse así en el segundo proveedor de células de batería para BMW en el mercado chino después de CATL. La empresa conjunta BMW Brilliance (que produce el iX3 en Shenyang) está discutiendo actualmente la cooperación con una filial de EVE Energy. Sin embargo, aún no se dispone de detalles sobre el alcance, los tipos de células y los posibles modelos.

Actualización 10 de septiembre de 2020: BMW ha completado la reconversión y ya está lista para empezar a producir el BMW i4 en su planta principal de Múnich. El director de la planta, Robert Engelhorn, calificó las medidas como la "revisión más completa del ensamblaje en la historia de la planta".

Uno de los mayores retos era el espacio reducido de las naves de producción, que dificultaba las tareas de conversión e instalación. Hubo que retirar los sistemas anteriores sin apenas espacio e instalar y poner en marcha los nuevos. El trabajo se había planificado utilizando secciones de línea simuladas, diseños de sistemas y procesos de producción mediante realidad virtual. Gran parte de la experiencia para la actualización provino de los propios trabajadores de producción, que utilizaron gafas de realidad virtual para obtener una imagen clara de cómo sería su fase de trabajo y ofrecieron valiosos comentarios sobre la ergonomía y la optimización de los procesos, según BMW.

Aunque la mayoría de los procesos de producción del BMW i4 se pueden llevar a cabo en los sistemas de carrocería existentes, la propulsión eléctrica y la batería de alto voltaje requirieron sistemas adicionales para el ensamblaje del piso y la sección trasera del BMW i4. El paquete de baterías de aproximadamente 550 kilogramos se montará en la carrocería mediante un nuevo sistema de montaje de baterías totalmente automatizado, que utiliza sistemas de cámaras para comprobar automáticamente si el paquete de baterías está colocado correctamente en la línea. El paquete de baterías también se transporta a la línea y se atornilla a la carrocería de forma totalmente automática.

Información adicional de Nora Manthey.

bmwgroup.com, gasgoo.com, bmwgroup.com (actualización de septiembre)